从安全维度看，新能源汽车对“轻量化+高强度”的需求更为迫切。电池Pack的刚性保护、车身碰撞的能量吸收、极端工况下的结构稳定性，都需要材料在“减重”的同时保持“强度不减”。例如，电池包端板若采用传统钢材，重量大且易腐蚀；而改用高强度铝合金后，重量可降低30%以上，同时抗冲击性能提升20%，完美适配电池安全的核心要求。

在政策层面，“双碳”战略进一步强化轻量化的必要性。工信部《新能源汽车产业发展规划（2021-2035年）》明确要求，2025年纯电动乘用车平均能耗降至11.0kWh/100km，而轻量化是实现这一目标的核心手段——每降低100kg车身重量，百公里能耗可减少0.8-1.0kWh。这种“政策驱动+市场需求”的双重压力，让轻量化成为所有主机厂的战略优先级，也推动铝材等轻量化材料需求爆发：中国有色金属工业网数据显示，2024年全球新能源汽车铝材需求量达382万吨，同比增长35%，其中电池Pack用铝占比超40%。

在“轻量化=材料性能+工艺精度”的行业逻辑下，亨威铝业构建的“熔铸—挤压—深加工—检测”全链条体系，成为支撑新能源汽车轻量化需求的核心底气。

从源头保障材料性能，是轻量化的基础。公司年产5万吨铝/镁合金铸棒生产线采用“双层过滤+井管式过滤”系统，配合在线热剥皮工艺减少表面缺陷，可将铝液杂质粒径控制在极低水平；铝棒均质炉通过内应力消除技术，进一步降低材料偏析、提升塑性，让铝材在减重的同时保持高强度——这种工艺让6系铝合金抗拉强度稳定在260MPa以上，完美适配电池包端板、车身防撞梁等“高强度+轻量化”核心部件需求。

精准匹配场景的挤压与深加工能力，让轻量化从“材料特性”转化为“产品价值”。布局的4500T、2500T等系列挤压生产线，可生产1-8系全牌号铝合金，其中大吨位设备占比30%（高于行业20%），能精准成型电池Pack托盘等大型复杂结构件，较传统分体焊接设计减重15%；3台大型数控搅拌摩擦焊设备则实现了“焊接强度达母材90%”的高精度连接，避免了传统焊接导致的重量增加与强度损失。

全流程质控团队为轻量化落地保驾护航。400余名员工中，30余人的技术团队专注轻量化材料研发（如7系铝合金成分优化），40余人的质量团队全程把控“减重不降质”，10余人的项目开发部深度对接主机厂的轻量化目标——这种“研发+质控+生产”的人员结构，支撑起从“材料创新”到“批量交付”的全链条能力。

亨威铝业的产品布局，精准锚定新能源汽车轻量化的三大核心场景，用铝材解决方案破解不同维度的减重需求。

电池Pack场景聚焦“安全减重”。作为整车最重的核心部件，电池Pack的轻量化直接决定整车能耗。亨威铝业提供的电芯壳采用3系铝合金、电池组端板/侧板采用6系铝合金，通过“结构优化+材料升级”实现双重减重：端板厚度从传统的3mm减至2mm，重量降低33%，但抗弯曲强度提升25%；为亿纬锂能、小鹏G7配套的电池箱体，采用一体化挤压成型工艺，较分体拼接设计减重12%，同时通过密封性优化降低电池热失控风险。

车身结构场景追求“强度与减重平衡”。前后防撞梁、门槛梁等安全件是轻量化的重点难点，亨威铝业采用7系铝合金时效处理技术，让这些部件较传统钢材减重30%以上，却能满足-40℃低温冲击测试中的结构完整性要求。为比亚迪唐供应的前舱稳定杆、为方程豹配套的防撞梁，均通过这种“材料+工艺”创新，在保障碰撞安全的同时降低车身重量。

内饰功能场景实现“细节减重”。座椅导轨、天窗导轨等部件虽单个体积小，但累计减重效果显著。亨威铝业通过精密挤压成型技术，将座椅导轨壁厚控制在1.2mm（传统设计1.5mm），单套导轨减重20%，同时通过表面阳极氧化处理提升耐磨性，适配新能源汽车长生命周期的使用需求。

这些产品的开发严格遵循APQP流程，从“设计目标设定”到“DFMEA失效分析”，再到“样件验证”，每个环节都以“轻量化指标”为核心，确保最终产品能精准满足主机厂的续航与能耗目标。

在新能源汽车供应链中，“轻量化技术实力”已成为主机厂选择供应商的核心标准，亨威铝业凭借“认证+区位+技术”三重优势站稳脚跟。

权威认证体系是轻量化能力的“通行证”。通过IATF16949:2016（汽车行业核心质量认证）、ISO14001等多项认证，亨威铝业的轻量化产品满足主机厂对“全流程追溯+质量稳定”的要求，更获评“湖北省专精特新‘小巨人’企业”，成为东风、比亚迪等主机厂的核心供应商。

近地化布局加速轻量化方案落地。地处武汉城市圈核心区，紧邻8家主机厂聚集的汽车产业走廊，平均物流半径仅200公里，较沿海供应商缩短500公里以上。这种区位优势可快速响应主机厂“轻量化指标动态调整”的需求。

随着新能源汽车“800V高压平台+CTP/CTC技术”普及，轻量化正从“单一部件优化”进入“系统级集成”新阶段。亨威铝业已明确两大方向：一是加大7系铝合金成分研发，目标将电池箱体重量再降10%，同步探索“铝-镁合金复合材”等新型轻量化材料；二是深化铝合金再生利用技术（当前回收率85%），在减重的同时降低碳排放，适配主机厂ESG供应链要求。

规划的10万吨产能落地后，公司将进一步拓展车身框架集成件、热管理系统铝材等场景，从“铝材供应商”升级为“新能源汽车轻量化系统解决方案提供商”，深度参与这场决定行业竞争力的轻量化竞速战。

铝合金仍为主流材料，但轻量化材料体系向“多材料协同”演进。高强度钢（抗拉强度超1500MPa）在车身骨架中持续应用，镁合金（密度仅1.74g/cm³）在仪表盘支架等部件渗透率提升至12%，碳纤维复合材料在高端车型的顶盖、尾翼等部件实现规模化应用——宝马i3碳纤维车架通过拓扑优化减重66%，抗扭刚度提升30%。与此同时，铝-镁合金复合材、生物基复合材料（如植物纤维增强塑料）等新型材料进入试验阶段，预计2030年复合材占比将达车重的5%。

一体化压铸技术成为行业标配，特斯拉ModelY后地板零件数量从70个减至1-2个，减重30%且成本降低40%。电池车身一体化（CTC/CTB）技术进一步打破结构边界，比亚迪海豹采用CTB技术后，车身扭转刚度提升50%，续航增加10%。智能化制造工艺同步升级，如激光辅助智能滚压成形技术可将超高强钢强度提升20%，加工精度达±0.1mm，AI算法优化拓扑设计，使轻量化方案迭代周期缩短50%。

再生铝凭借仅为原铝5%的能耗，成为“双碳”战略关键抓手。2025年全球再生铝产能将突破3000万吨，汽车用再生铝占比超60%。亨威铝业的再生铝回收率已达85%，规划2027年将再生铝使用比例提升至90%，通过闭环供应链降低碳排放25%。欧盟《包装和包装废弃物法规》（PPWR）明确要求，2030年塑料包装再生材料占比至少30%，2040年提升至50%-65%；报废车辆法规（ELVR）提案则规定，2035年新车再生材料占比不低于25%，其中25%需来自报废车辆回收。

AI驱动的多学科优化（MDO）技术成为设计核心，如CATIA平台通过拓扑优化与参数化设计，实现车身结构减重15%-25%的同时满足C-NCAP五星安全标准。智能网联汽车的传感器集成与自动驾驶功能，推动轻量化设计向“功能-结构-材料”一体化演进——激光雷达支架与车顶结构集成设计，可减少零部件数量并降低风阻系数0.01。

商用车轻量化从“单一部件优化”转向“整车系统重构”。半挂车通过铝合金车架、碳纤维货箱等技术，自重降至4.86吨（较传统钢制挂车减重30%），单趟运输收益提升5%。氢燃料重卡采用高强度铝合金储氢罐，储氢密度提升至5.5wt%，续航突破800公里。2025年新能源商用车轻量化市场规模预计达1200亿元，年复合增长率超20%。

亨威铝业的全产业链布局与上述趋势高度契合：在材料端，其7系铝合金研发对标特斯拉一体化压铸需求，再生铝产能扩张响应欧盟碳关税政策；在工艺端，4500T挤压机与搅拌摩擦焊技术支撑CTC电池箱体一体化成型；在场景端，电池包、车身结构件的轻量化方案已深度融入比亚迪、小鹏等主机厂的CTB/CTC技术路线。这种“技术卡位+场景深耕”的策略，使其在新能源汽车轻量化竞速战中占据先机。